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产品缺陷 |
可能原因 |
解决方法 |
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表面粗糙 |
1．模具腔内粗糙，光洁程度差 |
1．再次对模具形腔进行抛光作业 |
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2．塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料和颜料分解变质 |
2．干燥塑料原料，合理使用回收料，防止杂质掺入 |
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3．供料不足，塑化不良或塑料流动性差 |
3．检查下料口情况以及塑胶料塑化情况，再调节参数 |
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4．模具壁有水分和油污 |
4．清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结，擦净油污 |
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5．使用脱模剂过量或选用不当 |
5．正确选用少量的脱模剂，清洁工模 |
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6．熔融料在模腔内与腔壁没完全接触 |
6．可通过加射胶压力，提高模温、增加供料来改善 |
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7．注射速度慢，压力低 |
7．增大射胶压力和速度设定，增加熔胶温度，增加背压 |
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8．脱模斜度小，脱模不良或制品表面硬度低，易划伤磨损 |
8．修改模具斜度，合理选用顶针参数，操作时精心作业 |
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9．料粒大小不均，或混入不相溶料，产生色泽不均，银丝等 |
9．混料时注意料粒大小要均匀，防止其他料误入 |
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气泡 |
1．塑料潮湿，含水份，溶剂或易挥发物 |
1．注塑前先干燥处理胶料，也要避免处理过程中受过大的温度变化 |
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2．料粒太细，不均或背压小，料筒后端温度高或加料端混入空气或加流翻料 |
2．对细料粒或不均匀料，设置好料筒和区端温度，以防止注塑成型时有空气介入 |
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3．模腔填料不足或浇口、流道太小 |
3．扩大浇口、流道尺寸，检查下料口或射胶动作参数 |
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4．注射压力和速度设置太低 |
4．增加射胶压力、速度设定值 |
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5．射胶时间设置太低 |
5．增加射胶时间参数设定值 |
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6．模温度低或温度不均匀，射嘴温度太高 |
6．检查模具冷却系统，重新排列，合工模温度一致，降低射嘴设定温度值 |
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粘模 |
1．浇口尺寸太大或型腔脱模斜度太小 |
1．修改模具浇口和型腔设计尺寸 |
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2．脱模结构不合理或工模内有倒扣位 |
2．模具结构应合理，除去倒扣位，打磨抛光，增加脱模部位的斜度 |
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3．工模内壁光洁程度不够或有凹痕划伤 |
3．对工模型腔内壁再次抛光，打磨处理凹痕划伤后再抛光 |
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4．料温过高或注射压力过大 |
4．降低料温温度和减小射胶压力，降低螺杆转速或背压 |
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5．注射时间参数设置太长 |
5．减少射胶时间表参数设定值 |
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6．冷却时间参数设置太短 |
6．增加冷却时间参数设定值 |
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7．模内制品表面未冷却硬化或模温太高 |
7．延长保压时间并加强工模冷却，降低模温温度 |
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8．射嘴温度低，射嘴与浇口套弧度不吻合或吻合不良 |
8．降低射嘴温度，调校或修理射嘴与浇口套吻合 |
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9．射嘴孔径处有杂质或浇口套孔径比射嘴孔径小 |
9．清除射嘴孔与浇口套处的杂质，更换射嘴孔径或修改浇口套孔径 |
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水口粘模 |
1．浇口锥度不够或没有用脱模剂 |
1．增加浇口锥度，使用适量的脱模剂 |
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2．浇口太大或冷却时间太短 |
2．延长冷却时间，缩小浇口直径 |
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3．料温高，冷却时间短，收缩不良 |
3．降低料温，增加冷却时间，使收缩良好 |
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4．工模表面有损伤或凹痕 |
4．修理工模型腔，表面进行抛光 |
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5．射胶压力过大，使制品脱模时没有完全顶出，或剩余部分断开模具内的断胶 |
5．调校工艺技术参数，如降低射胶压力和顶针动作参数，预防断胶 |
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6．射胶压力过大，复杂型腔的也被堵塞，形成胶柱，引起断针 |
6．调校工艺技术参数，降低射胶压力和速度，以防止断针 |
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透明度不良 |
1．塑料中含有水分或有杂质混入 |
1．塑料注塑前应干燥处理，并防止杂质掺入 |
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2．浇口尺寸过小，形状不好或位置不好 |
2．修改模具浇口尺寸，形状或位置，使之合理 |
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3．模具表面不光洁，有水分或油污 |
3．擦干水分或油污，表面进行抛光 |
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4．塑料温度低，或模温低 |
4．提高塑料熔胶筒温度或模温度 |
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5．料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解 |
5．降低料温温度，防止塑料薄膜降解或分解 |
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6．熔融料与模具表面接触不良或模具排气不良 |
6．合理调校射胶压力、速度参数，检查排气道排气状况 |
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7．润滑剂不当或用量过多 |
7．适量使用润滑剂 |
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8．塑料塑化不良，结晶性料冷却不良、不均或制品壁厚不均 |
8．合理调整工艺技术参数，防止结晶性料冷却不良或不均匀 |
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9．注射速度过快，注射压力过低 |
9．调节射胶速度和压力表，使之合适 |
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尺寸不稳定 |
1．机器电气系统、液压系统不稳定 |
1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常 |
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2．注塑成型工艺技术条件不稳定 |
2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等 |
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3．注塑成型工艺技术条件设置不当 |
3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适 |
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4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损 |
4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形 |
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5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确 |
5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常 |
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6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损 |
6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理 |
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7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀 |
7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况 |
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8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定 |
8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定 |
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9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定 |
9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补 |
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斑点 |
1．熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落，形成小黑点 |
1．清除熔胶筒内壁焦料；用较硬的塑料置换料筒内存料，以擦净料筒壁面；避免胶料长时间受高温 |
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黑线条 |
2．空气带来污染或模腔内有空气，导致焦化形成黑点 |
2．塑料要封闭好并在料斗上加盖；工模排气道要改好；修改工模设计或制品设计或浇口位置；增加或减小熔胶筒和工模温度，以改变胶料在模内的流动形态；降低射胶压力或速度的设置 |
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3．产生黑色条纹 |
3．分别按以下方法处理 |
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3.1 料筒、螺杆不干净，或原料不干净 |
3.1 清理料筒及螺杆，使用无杂质、干净的原料 |
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3.2 料筒内有胶料局部过热 |
3.2 降低或均匀地加热熔胶筒，使温度 不均匀 |
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3.3 冷胶料互相磨擦，与熔胶筒壁磨擦时烧焦 |
3.3 加入有外润滑剂的塑料；再生回料要加入润滑剂；增加熔胶筒后端的温度 |
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3.4 螺杆中心有偏差，使螺杆与熔胶筒壁面磨擦，烧焦塑料 |
3.4 校正螺杆与熔胶筒间隙，使空气能顺利排出熔胶筒；避免用细粉塑料，避免螺杆与熔胶筒壁面间形成磨擦生热，细料塑料应造料后使用 |
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3.5 射嘴温度过热，烧焦胶料 |
3.5 降低射嘴的温度或控制温度变化范围 |
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3.6 胶料在熔胶筒内高温下滞留时间太长 |
3.6 尽量缩短成型循环时间；减小螺杆转速、加大背压或在小容量注塑机上注塑；昼让塑料不在熔胶筒内滞留 |
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4．产生棕色条纹或黄线等 |
4．分别按以下方法处理 |
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4.1 熔胶筒内全部或局部过热 |
4.1 降低熔胶筒的温度设定；降低螺杆旋转速度；减少螺杆背压设定值 |
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4.2 胶料粘在熔胶筒壁或射嘴上以致烧焦 |
4.2 对熔胶筒内壁、射嘴内径等腰三角形一并进行清理，擦除干净 |
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4.3 胶料在熔胶筒内停留时间过长 |
4.3 更改工艺参数，缩短注塑成型周期 |
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4.4 料筒内存在死角 |
4.4 更换螺杆 |
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5．注射压力太高，注射速度太大 |
5．降低射胶压力和射胶速度的设定值 |
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6．熔胶筒内胶料温度太高或射嘴温度过高 |
6．降低熔胶筒的温度和降低射嘴温度的设定值 |
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7．螺杆转速太高或背压太低 |
7．增加背压和减小螺杆转速 |
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8．浇口位置不当或排气道排气不良 |
8．检查模具的排气孔情况，改变浇口位置 |
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僵块 |
1．塑料混入杂质或使用了不同牌号的塑料 |
1．防止杂质混入和防止料误加入 |
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2．注塑机塑化能力不足，注塑机容量接近制品质量 |
2．调整注塑机机型，使注塑容量与机型塑化能力相匹配 |
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3．塑料料粒不均或过大，塑化不均 |
3．调节工艺技术参数，使塑化均匀 |
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4．料温和模温太低 |
4．增加熔胶筒温度和工模温度 |
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5．射嘴温度低，注射速度小 |
5．增加射嘴温度，增加射胶速度 |
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质脆 |
1．塑料性能不良，或分解降聚，或水解，或颜料不良和变质 |
1．采用性能良好、无杂质、分解的塑料 |
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2．塑料潮湿或含水分 |
2．对塑料进行干燥处理 |
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3．塑料回用料比例过大或供料不足 |
3．合理选用回用料的比例，保证供料 |
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4．塑料内有杂质及不相溶料或塑化不良 |
4．清除原料中的杂质和不相溶有料 |
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5．收缩不均，冷却不良及残余应力等，使应力加大 |
5．调节工艺技术参数，消除应力 |
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6．制品设计不良，如强度不够，有锐角及缺口 |
6．修改工模模具设计，消除锐角和缺口 |
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7．注射压力太低，注射速度太慢 |
7．增加射胶压力和速度的设定值 |
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8．注射时间短，保压时间短 |
8．增加熔胶时间、保压时间的设定值 |
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9．料温低，模温低，射嘴温度代 |
9．增加熔胶筒和射嘴的温度及工模温度 |
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熔接线 |
1．浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快 |
1．改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度 |
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2．料温度太低或模温太低 |
2．增加溶胶筒和工模温度 |
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3．塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快 |
3．对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度 |
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4．模具内有水分或润滑剂，熔融料充气过多，脱模剂过多 |
4．检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等 |
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5．注射压力太小或注射速度慢 |
5．增加射胶压力和速度设置值 |
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6．制品形状不良，壁厚薄不均匀，使熔融料在薄壁处汇合 |
6．改善制品形状或增加注塑成型周期时间 |
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7．模具冷却系统不当或排气不良 |
7．检查冷却系统和排气孔情况 |
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8 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当 |
8．检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂 |
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分层脱皮 |
1．塑料混入杂质，或不同塑料混杂，或同一塑料不同级别相混合 |
1．要使用同一级别的塑料，避免杂质或其他特性的塑料相混杂使用 |
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2．塑料过冷或有污染混入异物 |
2．增加熔胶筒的温度，清洁熔胶筒 |
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3．模温过低或料冷却太快，料流动性差 |
3．提高模温和料温 |
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4．注射压力不足或速度太慢 |
4．提高射胶压力和速度 |
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5．射胶时间设置过长 |
5．减少射胶时间设定值 |
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6．塑料混合比例不当或塑化不均匀 |
6．塑料和回料混合比例要适当，调节工艺参数使塑化均匀 |
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飞边 |
1．塑料温度、工模温度太高 |
1．降低塑料加料热筒温度及工模温度 |
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2．注射压力太高或塑料流动性太大 |
2．降低射胶压力或速度 |
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3．工模两边不对称或锁模力不均 |
3．调校工模模具对称，调校锁模力参数 |
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4．模板不平衡或导柱变形，使模具平行度不良 |
4．调整校核模具、模板平衡，使四边受力均衡 |
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5．注射时间设置太长 |
5．减少射胶时间参数值的设定 |
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6．模边有阻碍，合分型密合不良，或型腔、型芯部分滑动，零件间隙过大 |
6．清洁或打磨模边，修理更换间隙过大的零件 |