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产品缺陷 |
可能原因 |
解决方法 |
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尺寸不稳定 |
1．机器电气系统、液压系统不稳定 |
1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常 |
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2．注塑成型工艺技术条件不稳定 |
2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等 |
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3．注塑成型工艺技术条件设置不当 |
3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适 |
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4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损 |
4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形 |
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5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确 |
5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常 |
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6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损 |
6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理 |
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7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀 |
7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况 |
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8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定 |
8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定 |
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9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定 |
9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补 |
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缩水 |
1． 模腔胶料不足，引起收缩 |
进行调节校正 |
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(1). 填充入料不足或加料量不够 |
(1). 增加加料或开大下料口闸板 |
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(2). 浇口位置不当或浇口不对称 |
(2). 限制熔胶全部流入直浇道口,不流入其他浇口 |
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(3). 分流道,浇口不足或太小 |
(3). 增多分流道和增大浇口尺寸 |
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(4). 制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕. |
(4). 可对工模模具进行修改或增加注射压力 |
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2． 工艺技术参数调节不当 |
进行调节校正 |
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(1). 射胶压力小,射胶速度慢 |
(1). 调节增大射胶压力和射胶速度 |
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(2). 射胶时间设置太短 |
(2). 增加射胶时间设定值 |
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(3). 保压时间设置太短 |
(3). 增加保压时间设定值 |
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(4). 冷却时间设置太短 |
(4). 增加冷却时间设定值 |
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3． 塑料过热 |
进行调节校正 |
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(1). 塑料过热,熔胶筒温度设置太高 |
(1). 降低熔胶筒的温度设定值 |
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(2). 模具温度过高 |
(2). 降低模温,调节冷却系统进水闸阀 |
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(3). 模具局部过热或制品脱模时过热 |
(3). 检查工模冷却系统或延长冷却时间 |
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4． 料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良 |
增加熔胶筒各段加热区温度,检验塑化胶料的程度 |
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缺胶 |
1. 物料在料斗中”架桥”使加料量不足 |
1. 检查运水圈冷却系统,消除”架桥”现象 |
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2. 注射量不够,塑化能力不足以及余料不足 |
2. 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力 |
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3. 分流道不足或浇口小 |
3. 加多分流道或扩大浇口尺寸 |
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4. 流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡 |
4. 改正不平衡流态的情况 |
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5. 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量 |
5. 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目 |
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6. 模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小于形式不良,流程长而且曲折 |
6. 改进或修改模具表面浇注系统,包括进料口位置、截面、形式和流程等方面 |
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7. 空气不能排出模腔 |
7．增加排气道数目或尺寸 |
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8. 塑料含水份,挥发物多或融料中充气多 |
8．塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质 |
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9. 射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小 |
9．增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴 |
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10.注射压力小,注射速度慢 |
10．增加注射压力和速度参数值 |
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11.射胶时间设置太短 |
11．增加射胶时间参数的设置值 |
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12.保压时间设置太短 |
12．增加保压时间参数的设置值 |
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13.塑料流动性太差,产生飞边溢料过多 |
13．校正温度设置的参数值，防止溢料产生 |
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14.模具温度太低,塑料冷却太快 |
14．调节模温和冷却时间 |
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15.脱模剂使用过多,型腔内有水分等 |
15．合理控制脱模剂用量，防止过多水份 |
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16.制品壁太薄,形状复杂并且面积大 |
16．尽力降低制品复杂程度 |
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披锋 |
1．制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积 |
1．选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。 |
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2．模具安装不正确或单向受力 |
2．检查模具安装情况并固定压紧 |
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3．注塑机模板不平行或拉杆变形不均 |
3．检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形 |
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4．模具平行度不良或模边有阻碍 |
4．清洁或打磨模边，检查模具平行度 |
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5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大 |
5．检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换零件 |
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6．塑料流动性太大，且加料量太大 |
6．加料量控制合适 |
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7．型腔料温高，模温过高 |
7．控制加热熔胶筒的温度和模具温度 |
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8．注射压力过大，注射速度过快 |
8．降低射胶压力、速度参数值的设定 |
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9．锁模力不恒定或锁模力不均匀 |
9．调校锁模力参数或修正工模两边对称 |
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裂纹 |
1．塑料有污染、干燥不良或有挥发物 |
1．检查塑料是否有污染掺杂等 |
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2．塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均 |
2．严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化 |
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3．不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模倾斜度小，有尖角及缺口，容易产生应力集中 |
3．修改工模设计，消除斜斗小，尖角及缺口 |
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4．顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良 |
4．调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞 |
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5．工模温度太低或温度不均 |
5．调节工模温度，保持正常或提高模温 |
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6．注射压力太低，注射速度太慢 |
6．增加射胶压力和速度参数设定值 |
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7．射胶时间和保压时间设置太短 |
7．增加射胶时间和保压时间参数的设定 |
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8．冷却时间调节不适当，过长或过短 |
8．根据制品具体情况，合理调节冷却时间 |
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9．制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当 |
9．合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀 |
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变形 |
1．塑料塑化不均匀，供料填充过量或不足 |
1．调节螺杆后退位置，减少人料，降低射胶压力或增加压力 |
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2．浇口位置不当，对不称或数量不够 |
2．更改浇口或在浇口控制流动速度 |
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3．模具强度不够，易变形，精度不够，有磨损，定位不可靠或顶出位置不当 |
3．检查或修改模具或安装校正使之定位准确，精度良好，顶出位置适当 |
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4．脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀 |
4．可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀 |
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5．塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力、速度高时切应力大 |
5．增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止切应力过大 |
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6．料温高、模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高时，残余应力过大 |
6．降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，以防残余应力过大 |
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7．制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均 |
7．检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或合理调节参数使收缩均匀 |
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8．冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良 |
8．增加冷却时间参数设定值，调节其他参数，加强后处理工序和保存堆放合理，免受外力作用而变形 |
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9．模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快，或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢 |
9．调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形 |
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银纹 |
1．塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当 |
1．严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化 |
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2．塑料中含水份高，有低挥发物掺入 |
2．对塑料生产前进行干燥，避免污染 |
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3．塑料中混入不量空气 |
3．降低熔胶筒子后段温度或增加熔胶筒前段温度 |
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4．熔胶在模腔内流动不连续 |
4．调正浇口要对称，确定浇口位置或保持模温均匀 |
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5．模具表面有水份，润滑油，脱模剂过多或使用不当 |
5．擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂 |
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6．模具排气不良，熔融料薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物汽化与模具表面接触液化生成银丝 |
6．改进模具设计，尽量严格塑料原料的比例配方和减少原料污染 |
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7．模具温度低，注射压力小，注射速度慢，熔融料填充慢，冷却快，形成白色或银白色反射光薄层 |
7．增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑成型周期时间 |
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8．射胶时间设置太短 |
8．增加射胶时间的参数设定值 |
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9．保压时间设置太短 |
9．增加保压时间的参数设定值 |
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10．塑料温度太高或背压力太高 |
10．由射嘴开始，减小熔胶筒的温度，或降低螺杆转速，使螺杆所受的背压减少 |
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11．料筒或射嘴有障碍物或毛刺影响 |
11．检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高 |
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变色 |
1．塑料和颜料中混入杂物 |
1．混料时避免混入杂物 |
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2．塑料和颜料污染可降解、分解 |
2．原料要干燥，设备干净，换料时要清除干净，以免留有余料 |
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3．颜料质量不好或使用时搅拌不均匀 |
3．保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面 |
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4．料筒温度、射嘴温度太高，使胶料烧焦变色 |
4．降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料 |
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5．注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解 |
5．降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解 |
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6．模具表面有水份、油污，或使用脱模剂过量 |
6．擦干模具表面水分和油污，合理使用脱剂 |
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7．纤维填料分布不均，制品与溶剂接触树脂溶失，使纤维裸露 |
7．合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用熔剂，使塑化良好，消除纤维外露 |
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8．熔胶筒中有障碍物促进物料降解 |
8．注意消除障碍物，尤其对换料要严格按步骤程序进行，或使用过渡换料法 |
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波纹 |
1．浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象 |
1．修改浇口尺寸或降低射胶压力 |
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2．流道曲折，狭窄，光洁程度差，供应胶料不足 |
2．修改流道和提高其光洁程序，使胶料供应充分 |
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3．制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂 |
3．设计制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盘和凸起的线条 |
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4．模具冷却系统不当或工模温度低 |
4．调节冷却系统或增加模温 |
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5．料温低，模温低或射嘴温度低 |
5．增加熔胶筒子温度和射嘴温度 |
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6．注射压力、速度设置太小 |
6．增加射胶压力和速度参数设定值 |